Các sản phẩm

Van điện từ tần số thay đổi cho máy nén khí là một thành phần điều khiển chuyên dụng được thiết kế đặc biệt cho các hệ thống máy nén khí tần số thay đổi. Nó kiểm soát việc mở và đóng hoặc mức độ của van bằng cách nhận tín hiệu điện, cho phép điều chỉnh chính xác các thông số chính như lưu lượng không khí, áp suất và lưu thông khí đốt. Cùng với bộ chuyển đổi tần số, nó cho phép hoạt động điều chỉnh tốc độ tần số thay đổi của máy nén khí, do đó đạt được các mục tiêu tiết kiệm năng lượng và cung cấp khí ổn định.

Bộ phân tách dầu máy nén khí là một thành phần quan trọng trong hệ thống máy nén khí, được sử dụng để tách các giọt dầu và sương mù dầu ra khỏi không khí nén. Nó đảm bảo độ tinh khiết của không khí nén và cho phép tái chế và tái sử dụng dầu bôi trơn.

Bộ lọc không khí là thành phần cốt lõi của hệ thống nạp khí của máy nén khí. Nó chủ yếu được sử dụng để lọc bụi, các hạt, độ ẩm và các tạp chất khác trong không khí xâm nhập vào máy nén, ngăn chặn các chất gây ô nhiễm xâm nhập vào các bộ phận bên trong của máy nén (như cánh quạt, xi lanh, van và các thành phần quan trọng khác), do đó đảm bảo chất lượng của không khí nén, làm giảm độ mòn thiết bị. Đây là dòng bảo vệ đầu tiên của "hệ hô hấp" của máy nén, cùng với bộ lọc dầu và lõi tách dầu, chúng được gọi là "ba bộ lọc" của máy nén, cùng duy trì hoạt động hiệu quả và ổn định của thiết bị.

Cảm biến máy nén khí là cốt lõi của hoạt động "thông minh" của thiết bị. Bằng cách cảm nhận chính xác các tham số như áp suất, nhiệt độ và tốc độ dòng chảy, nó cho phép chuyển đổi từ "bảo trì thụ động" sang "phòng ngừa hoạt động". Chọn cảm biến thích hợp và thực hiện bảo trì thích hợp không chỉ mở rộng tuổi thọ của máy nén khí mà còn giảm mức tiêu thụ năng lượng và rút ngắn thời gian chết do thất bại, cung cấp hỗ trợ không khí nén ổn định và đáng tin cậy cho sản xuất công nghiệp.

Các thành phần I.Main có trong tập hợp。 Bộ lọc không khí Lọc bụi và tạp chất trong không khí để ngăn chúng xâm nhập vào máy nén. Bạn nên thay thế 4000 giờ để tránh tắc nghẽn dẫn đến giảm thể tích không khí và tăng tiêu thụ năng lượng. Bộ lọc dầu Bộ lọc tạp chất trong dầu bôi trơn để bảo vệ các thành phần chính như vòng bi và bánh răng. Tắc nghẽn sẽ gây ra sự gia tăng áp lực dầu, gây ra sự tắt máy bảo vệ. Phân tách khí khí Tách dầu bôi trơn ra khỏi không khí nén để đảm bảo rằng ống xả chứa một lượng dầu chấp nhận được (thường là ≤ 3ppm). Thất bại sẽ dẫn đến mức tiêu thụ nhiên liệu tăng, dầu trong khí thải và ô nhiễm các thiết bị sau xử lý. Dầu bôi trơn Chất bôi trơn tổng hợp (như loạt tổng hợp từ Atlas Copco) cung cấp các chức năng bôi trơn, làm mát và niêm phong. Họ cần được thay thế cứ sau 4.000 giờ. Chất bôi trơn cũ sẽ làm giảm hiệu quả làm mát và tăng nguy cơ trầm tích carbon. Bộ dụng cụ niêm phong Bao gồm các vòng chữ O, miếng đệm, vv, để ngăn ngừa rò rỉ dầu bôi trơn và khí nén. Các bộ phận niêm phong cũ có thể gây ra giảm áp lực hoặc rò rỉ dầu. Các phụ kiện khác Một số gói có thể bao gồm thắt lưng (loại ổ đĩa), cảm biến, ống, v.v. Ii. Ưu điểm của gói bảo trì Mua một cửa: Một gói duy nhất bao gồm tất cả các nhu cầu thay thế của các thành phần chính, tránh bỏ sót các phụ kiện. Kết hợp nhà máy gốc: Các phụ kiện gốc của Atlas Copco đảm bảo khả năng tương thích hoàn hảo với thiết bị, kéo dài tuổi thọ dịch vụ. Hiệu quả chi phí: Giá gói thường thuận lợi hơn so với việc mua phụ kiện riêng biệt. Hướng dẫn chuyên nghiệp: Một hướng dẫn bảo trì chi tiết được bao gồm, hướng dẫn người dùng về cách thay thế các phụ kiện một cách chính xác.

Quá trình khắc phục sự cố Kiểm tra nguồn cung cấp: Sử dụng đồng hồ vạn năng để kiểm tra xem công suất có bình thường không và điện áp ổn định. Kiểm tra cuộn dây: Đo điện trở của cuộn dây để xác định xem nó có bị đốt cháy không. Kiểm tra phần cơ học của van: Tháo van, kiểm tra xem có bất kỳ vật thể nước ngoài nào chặn nó không và liệu lò xo có bị hỏng hay không. Kiểm tra hệ thống điều khiển: Nếu đó là hệ thống thoát nước tự động, hãy kiểm tra xem bộ hẹn giờ hoặc cảm biến có hoạt động tốt không. Kiểm tra áp suất: Kiểm tra chức năng mở và đóng của van dưới áp suất hệ thống.